Filtre mécanique vertical à 4 étapes pour brouillards d’huile – unité compacte montée sur socle

DESCRIPTION

Caractéristiques principales

Format : mot fonctionnel + une description quantifiée ou basée sur un scénario.

• Filtration mécanique en quatre étapes – Déflecteur en labyrinthe, treillis métallique en acier inoxydable, filtre à poche de moyenne efficacité et élément HEPA purifient en série, chaque étape éliminant les particules que l’étape précédente a laissées.
• Encombrement vertical réel – Seulement 700 x 750 mm pour le modèle YS-OFP-M20, ce qui permet d’installer l’appareil à côté de la machine ou dans un coin d’atelier, sans nécessiter une salle dédiée.
• débits de 2 000 à 8 000 m3/h répartis sur trois modèles – YS-OFP-M20, YS-OFP-M40 et YS-OFP-M80 (à double ventilateur) couvrent des applications allant de la machine isolée aux petites cellules d’usinage.
• Aucun composant haute tension – Le fonctionnement mécanique élimine le besoin d’un bloc d’alimentation, d’un isolant et d’une maintenance liée à la protection contre les arcs, requis par les unités électrostatiques.
• Éléments lavables et réutilisables – Le déflecteur en labyrinthe et le treillis métallique sont nettoyés puis remis en service ; les filtres à poche et les éléments HEPA sont remplacés selon leur état, et non selon un calendrier fixe.
• Porte d’entretien à accès rapide – Les éléments peuvent être retirés et remplacés sans démonter les conduits, ce qui réduit au minimum les temps d’arrêt.
• Coût d’exploitation faible – Une conception optimisée du ventilateur et des conduits d’air, associée à une augmentation lente de la chute de pression, permet de réduire à la fois la consommation d’électricité et les dépenses liées aux consommables.

Spécifications techniques

Tableau comparatif des modèles :

Spécifications générales (communes à la gamme) :

Matériaux et finitions

• Plaque déflectrice en labyrinthe : plaque métallique ondulée qui dévie le flux d’air et projette les plus grosses gouttelettes sur une surface de drainage, éliminant ainsi la fraction la plus lourde avant qu’elle n’atteigne le média filtrant.
• Étape du treillis métallique : treillis métallique tissé en acier inoxydable 304. Lavable, réutilisable et résistant à la chimie des fluides de travail des métaux ; il protège également le filtre à manche contre les copeaux et les limailles transportés par la conduite.
• Filtre à manche : élément synthétique à manche de moyenne efficacité, dimensionné pour une longue durée de service et une faible perte de charge initiale.
• Élément final : milieu en fibre de verre de qualité HEPA qui élimine les aérosols sous-microniques restants après les étapes mécaniques.
• Caisse : tôle d’acier laminée à froid avec revêtement par poudre, dotée d’une porte à accès rapide pour le remplacement des éléments filtrants et de points de levage sur le modèle plus grand.
• Les certificats relatifs aux matériaux et aux traitements de surface, ainsi que les rapports d'essais de filtration, sont disponibles sur demande.

Assemblage et installation

La série verticale OFP-M est livrée sous forme de caisse verticale testée en usine, équipée du ventilateur et de l’ensemble complet des filtres. L’installation constitue une tâche simple pouvant être réalisée en une seule journée pour les trois modèles.

1. Préparation du site – Prévoir une surface au sol plane d’au moins 700 × 750 mm (YS-OFP-M20) ou 1 400 × 1 600 mm (YS-OFP-M80), avec un espace libre devant la porte d’accès et une alimentation triphasée de 380 V / 50 Hz avec terre.

2. Positionnement – Placer l’appareil à côté de la machine-outil, dans un coin d’atelier ou sur une plateforme fabriquée lorsque l’espace au sol est limité. Niveler l’appareil et, le cas échéant, fixer sa base au sol.

3. Connexion du capot et de la conduite – Raccorder l’entrée à l’enceinte de la machine, à la hotte aspirante ou à la conduite latérale située au-dessus de la zone d’usinage. Garder la conduite aussi courte et droite que possible, et maintenir une vitesse dans la conduite suffisante pour éviter la condensation de l’huile à l’intérieur.

4. Connexion de décharge – Acheminer la sortie soit vers une grille de retour d’air dans l’atelier, soit vers un point de rejet à l’extérieur. Sur les installations en recyclage, vérifier que l’élément final HEPA est installé et correctement mis en place.

5. Connexion électrique et mise en service – Brancher le ventilateur via un sectionneur, vérifier le sens de rotation et le courant de fonctionnement, puis mesurer le débit d’air au point de captation. Enregistrer la chute de pression initiale afin de déclencher le remplacement des éléments en fonction de la pression, et non par estimation.

6. Formation de l’opérateur et remise – Montrer comment retirer, laver et remplacer les éléments, vidanger le bac de collecte, interpréter les signaux d’alerte, et remettre le calendrier de maintenance ainsi que la liste des éléments de rechange.

Outils requis : outils manuels standards et matériaux de gainage ; équipement de levage recommandé pour le modèle YS-OFP-M80 (400 kg). Durée typique d’installation : 1 jour ouvrable, hors fabrication des gaines.

Applications

• Machines-outils à commande numérique (CNC) — Filtration des brouillards d’huile émis par les tours et centres d’usinage utilisant de l’huile pure ou un liquide de coupe miscible à l’eau.
• Meulage — Captation des fins brouillards d’huile de meulage et des aérosols de liquide de coupe au plus près de la meule.
• Centres d’usinage — Élimination des fumées et brouillards d’huile émis par les cellules d’usinage fermées, permettant de réinjecter l’air épuré dans l’atelier.
• Fonderie sous pression — Filtration des brouillards d’agent de démoulage et des fumées de lubrifiant émis au-dessus des machines de fonderie sous pression.
• Emboutissage à froid et formage — Captation des brouillards de lubrifiant émis par les emboutisseuses à froid et les presses de formage.
• Petits systèmes centralisés — Plusieurs unités YS-OFP-M peuvent desservir une zone d’usinage où une captation individuelle est privilégiée par rapport à une grande installation centrale unique.
• Fumées d’huile de trempe – fours à bande métallique, cuves d’huile de trempe, fours à sole plate mobile, fours à fosse et fours à vide pour trempe
• Usinage des métaux – machines de trempe, machines à découper et autres machines-outils
• Industrie de la fonderie – tous types de machines à couler sous pression
• Industrie du caoutchouc et des matières plastiques – granulation, film soufflé, extrusion et fabrication de produits asphaltés
• Transformation agricole et alimentaire – lignes de friture, d’ébullition, de cuisson à la vapeur et de cuisson au four dans les usines agroalimentaires

Options de personnalisation

• Débit d’air – Trois modèles standards de 2 000, 4 000 et 8 000 m3/h ; les besoins supérieurs sont couverts par la gamme horizontale OFP-M ou par un système central.
• Classe du filtre – élément final HEPA en standard ; autres classes disponibles sur demande pour répondre aux exigences de propreté en sortie.
• Matériau du caisson – Acier au carbone avec revêtement par poudre en standard ; acier inoxydable 304 sur demande.
• Tension et fréquence – 380 V / 50 Hz en standard ; autres tensions et fréquences disponibles pour les marchés à l’export.
• Couleur — Gris machine standard ; toute couleur RAL disponible sur demande.
• Fixation et raccordement – orientations d’entrée et de sortie adaptées à l’aménagement du site ; châssis de support ou support mural sur demande.
• Marquage — Plaque signalétique OEM, logo et emballage selon les spécifications de l’acheteur.

Certifications

• ISO 9001:2015 — Système de management de la qualité
• ISO 14001:2015 — Système de management environnemental
• ISO 45001:2018 — Système de management de la santé et de la sécurité au travail
• Marquage CE sur les modèles destinés à l’exportation
• Certification d’entreprise nationale de haute technologie (Chine)
• Inspection tierce partie disponible via SGS / BV / Intertek
• Rapports d’essais des matériaux et rapports d’essais de filtration disponibles sur demande

Emballage & Logistique

• Unité : enveloppée dans un film PE avec protection des angles, fixée sur une palette en bois ou dans un caisson en contreplaqué pour le transport maritime.
• Éléments filtrants : éléments en sac et HEPA emballés séparément dans des cartons avec protection en mousse, fournis avec chaque expédition lorsqu’un jeu de rechange est commandé.
• Documentation : liste de colisage, manuel d’exploitation et de maintenance en anglais, et rapport d’essai fournis avec chaque expédition.
• Port de chargement : Qingdao / Tianjin, Chine.
• Conditions commerciales (Incoterms) : FOB / CIF / CFR disponibles.
• Référence de chargement : À confirmer — l’usine précisera le nombre d’unités par conteneur 20GP et 40HQ selon le modèle.

FAQ

Q : En quoi un filtre mécanique à brouillard d’huile diffère-t-il d’un filtre électrostatique ?

R : Un filtre mécanique élimine le brouillard d’huile en faisant passer l’air à travers des milieux filtrants de plus en plus fins et en piégeant les gouttelettes sur les fibres. Un précipitateur électrostatique charge les particules et les collecte sur des plaques. La filtration mécanique ne nécessite pas d’alimentation haute tension, ce qui la rend plus simple et plus tolérante dans des conditions humides ou huileuses ; les unités électrostatiques traitent des débits d’air très importants avec une perte de charge plus faible.

Q : Où l’unité doit-elle être positionnée ?

R. : Aussi près que possible de la machine, compte tenu de l’agencement disponible, car des conduits plus courts réduisent la condensation d’huile dans les conduits et la pression statique sur le ventilateur. L’agencement vertical a précisément pour but de permettre à l’appareil de tenir dans la bande étroite située à côté d’une machine-outil. Lorsque l’espace au sol est véritablement indisponible, la gamme horizontale OFP-M ou un système central constitue une meilleure solution.

Q. : À quelle fréquence les filtres nécessitent-ils une attention particulière ?

R. : Le déflecteur en labyrinthe et la grille en acier inoxydable sont lavés puis remis en service, généralement tous les mois à tous les trois mois, selon la charge de la machine. Les éléments filtrants à sac et HEPA sont remplacés en fonction de leur état : la chute de pression mesurée à travers l’appareil indique le moment opportun. Enregistrez systématiquement la chute de pression initiale lors de la mise en service afin que le remplacement soit déclenché par des données objectives, et non par simple estimation.

Q. : L’air filtré peut-il être recyclé dans l’atelier ?

R : Oui. Avec l’élément final HEPA installé, l’air rejeté est suffisamment propre pour être réinjecté dans l’atelier, ce qui constitue la principale raison du choix d’un filtre mécanique à quatre étages sur une machine fonctionnant toute l’année. Sur les installations à recyclage, il est essentiel que les éléments soient correctement positionnés et remplacés en fonction de leur état.

Q : Plusieurs machines peuvent-elles partager une seule unité ?

R : Chaque unité YS-OFP-M est normalement dédiée à une ou deux machines. Pour une baie de production complète ou un groupe plus important de machines, la gamme horizontale OFP-M ou un système central multi-postes s’avère plus économique — nos ingénieurs compareront les options adaptées à votre agencement.

Q : Quelle est la quantité minimale de commande et le délai de livraison ?

R : La quantité minimale de commande est d’une unité pour les modèles standards ; les configurations personnalisées et OEM font l’objet de devis individuels. Le délai de livraison dépend du modèle et de la quantité – veuillez nous contacter pour obtenir un calendrier confirmé.

Q : Quelle maintenance l’unité nécessite-t-elle ?

A : Nettoyer la plaque déviateur et la grille métallique, remplacer les éléments de sac et HEPA selon l’état, vider le bac à huile et vérifier l’équilibre du ventilateur ainsi que sa consommation électrique. L’absence de composants haute tension signifie qu’aucune maintenance des isolateurs ou du bloc d’alimentation n’est requise. Un calendrier complet est fourni avec le manuel d’exploitation et d’entretien en anglais.

Paramètres commerciaux

Annexe – Contenu partagé au niveau de la catégorie

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Catégorie : Équipements de purification des brouillards d’huile et des fumées

Introduction de la catégorie

Les brouillards d’huile, les aérosols de liquide de coupe et les fumées issues des traitements thermiques constituent les dangers les plus persistants et les moins visibles dans une usine moderne de travail des métaux. Chaque opération de tournage, de fraisage, de meulage, d’électro-érosion (EDM), de forgeage à froid ou de coulée sous pression libère un fin aérosol composé de liquide de coupe, d’oxydes métalliques et de produits de pyrolyse dans l’air de l’atelier. La plupart de ces particules mesurent entre 0,3 et 5 microns : une taille suffisamment petite pour rester en suspension pendant des heures, parcourir la longueur entière d’un atelier via la ventilation générale et pénétrer profondément dans les poumons des opérateurs travaillant à plusieurs dizaines de mètres de la source. Sans contrôle, ce même aérosol recouvre les machines-outils, l’éclairage et la structure du toit, dégrade les armoires électriques, augmente les coûts de nettoyage et de maintenance, et crée de véritables risques d’incendie et de glissade dans l’ensemble de l’usine. Par temps froid, le problème s’aggrave : lorsque les bâtiments sont hermétiquement fermés et que le renouvellement d’air frais est réduit afin d’économiser l’énergie de chauffage, la concentration de brouillard d’huile dans la zone respiratoire augmente fortement, et le coût de la solution de ventilation devient une question de productivité plutôt qu’une simple exigence de conformité. C’est pourquoi les équipements de purification des brouillards d’huile et des fumées sont passés du statut d’accessoire optionnel à celui de composant standard intégré au package des machines-outils en Europe, en Amérique du Nord et, de plus en plus, au Moyen-Orient et en Asie du Sud-Est.

Cette série de produits est conçue principalement pour les brouillards d’huile et les fumées d’huile à forte teneur en eau. Les conditions d’utilisation typiques sont celles de l’industrie de l’usinage, où des fluides de coupe et des liquides réfrigérants miscibles à l’eau sont utilisés, ainsi que d’autres sources d’aérosols humides ou émulsifiés présentes dans les usines de travail des métaux. Lorsque l’aérosol est principalement à base d’eau, la chaîne de purification est sélectionnée de façon à ce que la charge d’humidité ne dégrade pas les performances de filtration ni n’abrège la durée de vie des éléments filtrants, et à ce que le liquide collecté puisse être évacué et éliminé proprement. Les acheteurs doivent indiquer le type de liquide réfrigérant et le rapport eau/huile de leur procédé lors de la demande de sélection, car cela détermine à la fois les étapes de filtration et l’agencement d’évacuation du liquide de l’appareil.

Les limites d’exposition professionnelle constituent le principal moteur de la demande. Les fluides pour usinage des métaux sont associés à l’asthme professionnel, à la pneumonite d’hypersensibilité et à la dermatite ; les autorités réglementaires y ont répondu en resserrant progressivement les limites applicables aux particules totales et aux aérosols d’huile dans la zone respiratoire — généralement comprises entre 0,5 et 5 mg/m³, selon la juridiction. Dans le cas du soudage, les substances ciblées sont habituellement les composés de chrome hexavalent, de manganèse et de nickel, plutôt que la masse totale des fumées ; c’est pourquoi l’efficacité de filtration sur la fraction submicronique revêt une importance bien supérieure à un simple taux de capture global. Les acheteurs doivent donc s’attendre à ce qu’un fournisseur indique clairement l’efficacité de filtration à une taille de particule précisée, explique comment l’unité installée est vérifiée, et fournisse, sur demande, des rapports d’essais relatifs aux matériaux et à la filtration. Les équipements qui se contentent de déplacer l’aérosol depuis la zone respiratoire de l’opérateur vers l’espace sous toiture ne sont plus acceptables dans la plupart des marchés : les rejets doivent être objectivement propres, et, dans de nombreux cas, ils doivent même être réinjectés dans l’atelier afin de récupérer l’énergie thermique.

Trois principes de purification dominent le marché, et les meilleurs équipements industriels les combinent. La filtration mécanique utilise des milieux filtrants de plus en plus fins : des labyrinthes ou des déflecteurs ondulés pour éliminer les plus grosses gouttelettes, des treillis métalliques en acier inoxydable, des filtres à poche ou à sac de rendement moyen, puis, enfin, des milieux en fibre de verre de classe HEPA/H13 pour capturer les particules submicroniques. La filtration mécanique est robuste, ne nécessite aucune haute tension et est facile à valider, mais ses milieux doivent être remplacés ou nettoyés périodiquement, et les épaisseurs importantes de lit filtrant engendrent une perte de charge qui augmente la puissance requise par le ventilateur. La précipitation électrostatique (ESP) commence par charger électriquement chaque particule dans un champ ionisant à haute tension, puis la collecte sur des plaques mises à la terre. Comme la force de collecte agit directement sur la particule elle-même et non sur un pore, les unités ESP atteignent un haut rendement sur toute la gamme de brouillards d’huile de 0,1 à 10 microns, avec une perte de charge très faible ; leurs cellules de collecte, en métal, sont lavables et pratiquement permanentes. L’ESP constitue la technologie privilégiée pour les applications à débit d’air élevé et à forte charge, telles que le traitement thermique, la coulée sous pression et le traitement centralisé des brouillards d’huile provenant de plusieurs machines. L’adsorption sur charbon actif est ajoutée en aval lorsque les odeurs, les COV ou les gaz de procédé doivent également être maîtrisés, en plus des particules — par exemple, pour traiter les fumées issues d’une pyrolyse à haute température ou les projections de peinture. Un purificateur correctement spécifié s’organise donc comme un train : préfiltre, filtre principal ou ESP, filtre final, charbon actif, ventilateur. L’ordre est déterminant, le rendement de chaque étape l’est aussi, et le budget de perte de charge détermine le type de ventilateur que l’usine devra finalement acquérir.

Le dimensionnement est le facteur déterminant du succès ou de l’échec de la plupart des projets. L’unité de purification doit être adaptée non seulement au débit d’air total des points de captage, mais aussi à la méthode de captage elle-même : enceinte complète, aspiration locale ajustée, hotte latérale ou ventilation par poussée-tirage sur une grande baie. Les conceptions par enceinte ou par captage rapproché atteignent le même niveau de protection avec un débit d’air nettement inférieur, ce qui réduit à la fois les coûts d’investissement et les coûts d’exploitation. Une fois le débit d’air fixé, la conception doit respecter la perte de charge, la vitesse dans les conduits — les brouillards d’huile doivent maintenir une vitesse supérieure à environ 8–10 m/s dans les tronçons horizontaux, sous peine de se condenser à l’intérieur des conduits — ainsi que le trajet de l’air de retour. Le rejet à l’intérieur des locaux permet de récupérer l’énergie de chauffage, mais exige que l’air satisfasse effectivement à l’objectif de propreté requis ; le rejet à l’extérieur évite cette contrainte, mais gaspille de l’énergie et peut toutefois faire l’objet d’une réglementation. Comme ces décisions dépendent de l’installation elle-même plutôt que d’un catalogue, YONGSTA dimensionne chaque projet à partir d’un plan de captage et d’un calcul de débit d’air, et fournit le purificateur intégré à un système complet, et non pas comme un équipement isolé.

Le choix entre les deux familles dépend généralement du débit d’air, de la charge et de l’agencement, et non pas du prix. Les filtres mécaniques à brouillard d’huile constituent le choix naturel pour une seule machine-outil ou un petit groupe de machines : ils ne nécessitent pas d’alimentation haute tension, leurs éléments peuvent être lavés et réutilisés, et les modèles verticaux s’intègrent facilement dans la bande étroite d’espace au sol située à côté d’une machine. Les unités électrostatiques prennent le relais lorsque le débit d’air est élevé ou la charge importante, notamment dans les systèmes d’extraction des cuisines commerciales, les traitements thermiques, la coulée sous pression ou les réseaux de gaines collectant le brouillard émis par de nombreuses machines — car elles assurent un rendement élevé sur les aérosols inférieurs au micromètre, avec une très faible perte de charge et sans support filtrant jetable dans leur stade principal. De nombreux ateliers finissent par utiliser les deux types : des purificateurs électrostatiques sur les systèmes centraux à haut débit d’air, et des unités mécaniques sur les machines éloignées du réseau de gaines central ou fonctionnant de façon intermittente. L’essentiel est que l’équipement soit dimensionné à partir d’un schéma de captage et d’un calcul de débit d’air. Pour obtenir un devis, veuillez nous transmettre la liste des machines ou le plan de l’atelier, la méthode de captage envisagée, la position ou l’espace disponible pour l’unité de purification, la tension d’alimentation disponible, le trajet de rejet requis (recirculation ou évacuation à l’extérieur), ainsi que toute limite d’exposition locale que le flux rejeté après purification doit respecter. À partir de ces cinq éléments, nos ingénieurs pourront dimensionner le purificateur, le ventilateur et les gaines, et vous fournir un prix système plutôt qu’un simple prix « boîtier ».

YONGSTA - Yongsta Environmental Technology (Shandong) Co., Ltd. conçoit et fabrique des équipements industriels de purification des poussières, des fumées et des brouillards d’huile sur une base de production de 3 000 m² située dans la province du Shandong, en Chine, avec le soutien d’une équipe dédiée à la recherche et à la fabrication dont les origines remontent à 2015. L’entreprise est une Entreprise nationale de haute technologie détenant plus de 30 brevets et droits d’auteur sur des logiciels ; elle applique un système de gestion de la qualité certifié ISO 9001, un système de gestion environnementale certifié ISO 14001, un système de gestion de la santé et de la sécurité au travail certifié ISO 45001, et ses modèles destinés à l’exportation portent la marque CE. Ses produits sont fournis à plus de 30 pays et à des clients industriels tels que Siemens, Sinopec, CNOOC, Baowu Magnesium, China Railway No. 4 Engineering Group et d’autres grands groupes manufacturiers. Pour les acheteurs à l’export, YONGSTA propose l’ensemble de la chaîne « étude – conception – fabrication – installation – service », une documentation technique en anglais ainsi qu’un essai de réception en usine avant expédition.