Modułowy elektrostatyczny oczyszczacz mgły olejowej – czterostopniowa jednostka modułowa ESP

Seria YONGSTA E to modułowy elektrostatyczny oczyszczacz mgły olejowej, zbudowany wokół standardowego modułu pola wysokiego napięcia. Zamiast pojedynczego, stało wymiarowanego osadzacza dostarczanego z fabryki, seria E składa się z identycznych czterostopniowych modułów ESP, dzięki czemu ten sam podstawowy układ obsługuje przepływ 5 000 m3/h przy czterech polach, 20 000 m3/h przy ośmiu polach oraz 40 000 m3/h przy osiemnastu polach. Każdy moduł wykorzystuje czterostopniową elektrostatyczną matrycę wysokiego napięcia do jonizacji mgły olejowej i jej osadzania na uziemionych płytach; ponadto każdy moduł można montować, demontować lub wymieniać w miejscu bez konieczności przeprojektowania obudowy. Takie rozwiązanie zapewnia integratorom systemów oraz operatorom wielolokalowym jedną rodzinę urządzeń dla całej instalacji: części zamienne, procedury mycia, szkolenia obsługi oraz interwały konserwacji są identyczne we wszystkich rozmiarach, a zwiększenie wydajności odbywa się poprzez dodanie kolejnych modułów, a nie wymianę całego oczyszczacza.

Seria E została zaprojektowana dla segmentu rynku mgieł olejowych o wysokim przepływie powietrza i dużym obciążeniu – odprowadzanie powietrza z komercyjnych kuchni, linie przetwórstwa spożywczego, warsztaty obróbki cieplnej, komórki odlewania pod ciśnieniem oraz ogólne zastosowania przemysłowe związane z mgiełkami olejowymi. Ponieważ komórka elektrostatyczna stawia bardzo mały opór przepływowi powietrza, spadek ciśnienia na oczyszczaczu jest niski, a dopasowana wentylatora pobiera więc mniej energii niż w przypadku równoważnego mechanicznego filtra głębokiego. Zasilacz wysokiego napięcia zawiera automatyczną ochronę i regulację napięcia, dzięki czemu komórka zanieczyszczona nagłą dużą ilością zanieczyszczeń nie powoduje wyłączenia całego urządzenia; pole elektryczne odzyskuje się automatycznie i proces pracy trwa dalej.

Konserwacja jest celowo prosta. Modułowe komórki pola wypychane są indywidualnie w celu umytki, dzięki czemu pojedynczy operator może serwisować jeden moduł, podczas gdy pozostała część urządzenia nadal działa z obniżoną wydajnością; nie ma potrzeby montowania rusztowania wokół dużego szafy ani demontażu instalacji kanałowej. W przypadku projektów eksportowych seria E jest zwykle dostarczana jako blok oczyszczający do integracji z własną przeszkloną osłoną, instalacją kanałową i wentylatorem klienta lub jako kompletny system z przeszklonymi osłonami chwytającymi, przewodami kanałowymi, wentylatorem i sterowaniem zaprojektowanymi przez YONGSTA. Standardowa dostawa to 380 V / 50 Hz, trójfazowa; inne napięcia i częstotliwości dostępne na żądanie.

Format: słowo funkcyjne + jedno opisowe sformułowanie ilościowe lub oparte na scenariuszu.

• Znormalizowane czterostopniowe moduły ESP – Każdy model wykorzystuje ten sam moduł pola wysokiego napięcia, więc części zamienne, procedury mycia oraz szkolenia operatorów są identyczne w całym zakresie produktów.
• Pojemność dzięki modułowemu rozszerzeniu – od 5 000 m³/h przy 4 polach do 40 000 m³/h przy 18 polach; pojemność można w przyszłości zwiększyć poprzez dodanie modułów zamiast wymiany całej jednostki.
• Bardzo niski spadek ciśnienia – komórka elektrostatyczna wprowadza minimalny opór, więc dobrany wentylator zużywa mniej energii niż równoważny system filtracji mechanicznej.
• Inteligentny zasilacz wysokiego napięcia – automatyczna ochrona i regulacja napięcia zapewniają ciągłą pracę jednostki nawet przy dużych skokach obciążenia, bez wyłączeń.
• Wyciągane komórki do łatwego czyszczenia – każdy moduł pola można wyjmować i myć osobno, podczas serwisowania pozostałe moduły nadal pracują.
• Szeroka aplikacja zakres zastosowań – od odprowadzania powietrza z komercyjnych kuchni po obróbkę cieplną, odlewanie pod ciśnieniem oraz przemysłowe mgły olejowe, aż do 40 000 m³/h w pojedynczej jednostce.
• Gotowy do integracji – dostarczany jako blok oczyszczający do integracji z istniejącym układem kanałów klienta lub jako kompletny system gotowy do uruchomienia, obejmujący pokrywy, kanały, wentylator i sterowanie.

Seria E dostarczana jest albo jako blok oczyszczający do integracji z istniejącym układem kanałów wentylacyjnych, albo jako kompletny system zawierający osłony, kanały, wentylator i sterowanie. Konstrukcja modułowa ułatwia zarówno transport, jak i montaż na miejscu.

1. Projekt systemu – Potwierdzić całkowitą wydajność przepływu powietrza do chwytania, trasę kanałów oraz statyczne ciśnienie wentylatora. Ponieważ komórka ESP charakteryzuje się niskim oporem przepływu, wentylator może zwykle być o jeden rozmiar mniejszy niż wentylator stosowany przy odpowiedniku filtra mechanicznego.

2. Umiejscowienie – Umieścić szafę na poziomej podłodze lub ramie nośnej z wystarczającą przestrzenią wolną po stronie wyciągania modułu; większe modele instaluje się zazwyczaj na wykonanej z blachy stalowej platformie.

3. Połączenie kanałów – Podłącz wlot do głównego kanału zbiorczego, a wylot do kanału powietrza zwrotnego lub kanału odpływowego. Zachowaj prędkość przepływu powietrza w poziomych odcinkach kanałów, aby zapobiec skraplaniu się oleju w kanale.

4. Podłączenie elektryczne – Podłącz wentylator i zestaw zasilania wysokonapięciowego za pośrednictwem wyzwalacza izolacyjnego, uziem kabiny oraz sprawdź kierunek obrotów wentylatora i pobór prądu w porównaniu z danymi na tabliczce znamionowej.

5. Montaż i uruchomienie modułów – Wsuń każdy moduł polowy całkowicie do końca, załącz styki wysokonapięciowe, zasil poszczególne stopnie i potwierdź wskazania na panelu sterowania oraz jakość powietrza wylotowego. Zanotuj wartość przepływu powietrza, poboru prądu i sprawności do pliku przekazania.

6. Szkolenie operatora i przekazanie – Przedstaw procedurę wyjmowania i czyszczenia modułów, wskazówki dotyczące diagnostyki błędów oraz harmonogram konserwacji; przekaż listę zapasowych modułów.

Wymagane narzędzia: standardowe narzędzia ręczne, sprzęt do podnoszenia (modele powyżej YS-OFP-E200 ważą 450–560 kg) oraz materiały do wykonania kanałów. Typowy czas montażu: 1–2 dni robocze (bez czasu potrzebnego na produkcję kanałów).

P: Co w praktyce oznacza termin „modułowy”?

O: Każdy model z tej gamy jest zbudowany z tego samego standardowego, czterostopniowego modułu pola wysokiego napięcia. Jednostka o wydajności 5 000 m³/h zawiera cztery takie moduły, a jednostka o wydajności 40 000 m³/h – osiemnaście. Ponieważ moduł jest wspólny dla całej gamy, jeden zapasowy moduł wystarcza do obsługi dowolnej posiadanej przez Ciebie jednostki, a rozbudowę mocy przeprowadza się poprzez dodawanie kolejnych modułów zamiast zakupu nowego oczyszczacza.

P: Dlaczego niski spadek ciśnienia ma znaczenie?

O: Moc wentylatora to koszt energii elektrycznej, który ponosisz za każdą godzinę pracy jednostki. Komórka elektrostatyczna stawia przepływowi powietrza bardzo niewielki opór w porównaniu z głębokim łóżkiem nośnika mechanicznego, więc dopasowany wentylator zwykle może być o jedną wielkość mniejszy i zużywa mniej energii elektrycznej przy tej samej wydajności przepływu. Ta oszczędność utrzymuje się przez cały okres eksploatacji instalacji.

P: Jak często należy czyścić komórki?

A: To zależy od obciążenia olejem, ale większość przemysłowych instalacji poddawana jest myciu co dwa tygodnie do razu na kwartał. Każdy moduł wysuwa się osobno i myty jest indywidualnie, więc można serwisować jeden moduł, podczas gdy reszta jednostki nadal działa – nie ma potrzeby zatrzymywania całego systemu. Można również zamówić nasz samoczyszczący się elektrostatyczny oczyszczacz mgły olejowej, który automatycznie czyści jednostkę.

Q: Czy należy również zakupić u Państwa wentylator i instalację kanałową?

A: Decyzja należy do Państwa. Możemy dostarczyć wyłącznie blok oczyszczacza, aby Państwo mogli zintegrować go ze swoim własnym pokrywą, instalacją kanałową i wentylatorem, albo zaprojektować i dostarczyć kompletny system, w tym pokrywy chwytające, przewody, wentylator, sterowanie oraz uruchomienie. Większość projektów eksportowych oferowana jest z obu opcji.

Q: Czy seria E może być stosowana w komercyjnej kuchni?

A: Tak – odprowadzanie powietrza z komercyjnych kuchni, przetwórstwo żywności oraz kuchnie stołówek to główne obszary zastosowania; zakres wydajności 5 000–40 000 m³/h obejmuje wszystko – od pojedynczej linii gotowania po dużą centralną kuchnię. Kontrolę zapachów można dodać poprzez etap filtracji węglem aktywnym lub etap filtracji UV.

P: Jaka jest minimalna ilość zamówienia oraz czas realizacji?

A: Minimalna ilość zamówienia wynosi jedną sztukę dla modeli standardowych; konfiguracje niestandardowe i OEM są wyceniane indywidualnie. Czas realizacji zależy od modelu i ilości – prosimy o kontakt w celu uzyskania potwierdzonego harmonogramu.

P: Jakie czynności konserwacyjne wymaga urządzenie?

A: Konserwacja rutynowa ogranicza się do okresowego mycia modułów pola roboczego, sprawdzania izolatorów i styków wysokiego napięcia oraz kontrolowania wskaźnika zasilacza. W etapie elektrostatycznym nie stosuje się wymienialnych mediów filtracyjnych. Pełny harmonogram konserwacji zawiera angielski podręcznik eksploatacji i obsługi.

Mgła olejowa, aerozol chłodziwa oraz dym z procesów obróbki cieplnej to najbardziej trwałe i najmniej widoczne zagrożenia w nowoczesnym zakładzie metalurgicznym. Każda operacja tokarska, frezarska, szlifierska, elektroerozyjna (EDM), kucia zimnego lub odlewania pod ciśnieniem emituje do powietrza warsztatowego drobny aerozol płynu obróbkowego, tlenków metali oraz produktów pirolizy. Większość tych cząstek ma rozmiar od 0,3 do 5 mikronów – wystarczająco mały, by pozostawać zawieszona w powietrzu przez wiele godzin, przemieszczać się na całą długość warsztatu przy użyciu ogólnego systemu wentylacji oraz docierać głęboko do płuc operatorów pracujących nawet kilkadziesiąt metrów od źródła emisji. Bez odpowiedniej kontroli ten sam aerozol osadza się na maszynach, oświetleniu i konstrukcji dachu, pogarsza stan szaf elektrycznych, zwiększa koszty czyszczenia i konserwacji oraz stwarza rzeczywiste zagrożenie pożarowe i poślizgowe w całym zakładzie. W okresie zimowym problem nasila się: gdy budynki są szczelnie zamknięte, a dopływ świeżego powietrza ograniczany w celu oszczędzania energii grzewczej, stężenie mgły olejowej w strefie oddychania gwałtownie rośnie, a koszt rozwiązania wentylacyjnego staje się kwestią produkcyjną, a nie jedynie kwestią zgodności z przepisami. Dlatego też urządzenia do oczyszczania mgły olejowej i dymów przesunęły się z pozycji opcjonalnego akcesorium na standardowy element zestawu maszynowego w Europie, Ameryce Północnej, a coraz częściej także na Bliskim Wschodzie i w Azji Południowo-Wschodniej.

Ta seria produktów została zaprojektowana głównie do usuwania mgiełki olejowej i oparów olejowych o wysokiej zawartości wody. Typowymi warunkami eksploatacji są zakłady obróbki skrawaniem, w których stosuje się ciecze chłodząco-smarujące mieszalne z wodą oraz inne źródła aerozoli mokrych lub emulgowanych występujące w zakładach metalurgicznych. Gdy aerozol ma przeważnie podstawę wodną, układ oczyszczania dobiera się tak, aby obciążenie wilgocią nie pogorszyło wydajności filtracji ani nie skróciło żywotności elementów filtracyjnych oraz aby zebrana ciecz mogła być odprowadzana i bezpiecznie usuwana. Klienci powinni podać typ stosowanej cieczy chłodząco-smarującej oraz stosunek wody do oleju w swoim procesie przy złożeniu wniosku o dobór urządzenia, ponieważ parametry te decydują zarówno o liczbie stopni filtracji, jak i o konfiguracji układu odprowadzania cieczy.

Granice narażenia zawodowego są głównym czynnikiem napędzającym popyt. Płyny do obróbki metali wiążą się z astmą zawodową, zapaleniem płuc o podłożu nadwrażliwościowym oraz zapaleniem skóry; organy regulacyjne odpowiedziały na to coraz surowszymi limitami całkowitej zawartości cząstek i mgiełki olejowej w strefie oddychania – zwykle od 0,5 do 5 mg/m³, w zależności od obowiązujących przepisów. W przypadku spawania kluczowe są zwykle związki chromu sześciowartościowego, manganu i niklu, a nie ogólna masa dymu, dlatego wydajność filtracji frakcji submikronowej ma znacznie większe znaczenie niż ogólna wartość przechwytywania. Nabywcy powinni więc oczekiwać, że dostawca poda wydajność filtracji dla określonego rozmiaru cząstek, wyjaśni, jak zweryfikowano działanie zainstalowanego urządzenia, oraz udostępni na żądanie raporty z badań materiałów i filtracji. Urządzenia, które jedynie przenoszą aerozol ze strefy oddychania operatora do przestrzeni pod sufitem, nie są już akceptowane na większości rynków: odprowadzany powietrze musi być wyraźnie czyste, a w wielu przypadkach musi być również ponownie wprowadzane do warsztatu w celu odzyskania energii cieplnej.

Trzy zasady oczyszczania dominują na rynku, a najlepsze urządzenia przemysłowe łączą je w sobie. Filtracja mechaniczna wykorzystuje stopniowo coraz drobniejsze medium barierowe: labirynty lub faliste przegrody do usuwania największych kropelek, siatki ze stali nierdzewnej, średnio wydajne filtry kieszeniowe lub workowe oraz wreszcie medium z włókna szklanego klasy HEPA/H13 do usuwania frakcji submikronowej. Filtracja mechaniczna charakteryzuje się dużą niezawodnością, nie wymaga wysokiego napięcia i jest łatwa w walidacji, jednak medium filtracyjne należy okresowo wymieniać lub myć, a głębokie warstwy filtracyjne powodują spadek ciśnienia, który zwiększa zapotrzebowanie mocy wentylatora. Elektrostatyczne osadzanie cząstek (ESP) najpierw nada każdej cząstce ładunek elektryczny w polu jonizującym o wysokim napięciu, a następnie zbiera ją na uziemionych płytach. Ponieważ siła zbierająca działa bezpośrednio na cząstkę, a nie na otwór w materiale filtracyjnym, jednostki ESP osiągają wysoką skuteczność w zakresie mgły olejowej od 0,1 do 10 mikronów przy bardzo niskim spadku ciśnienia; komórki zbierające wykonane są z metalu, są mywalne i praktycznie trwałe. ESP to technologia wyboru w przypadku zastosowań o dużej objętości przepływu powietrza i dużym obciążeniu, takich jak obróbka cieplna, odlewanie pod ciśnieniem czy scentralizowane oczyszczanie mgły olejowej dla wielu maszyn. Adsorpcja za pomocą aktywnego węgla węglowego stosowana jest w kolejnym stopniu, gdy oprócz cząstek stałych konieczne jest również kontrolowanie zapachu, lotnych związków organicznych (VOC) lub gazów procesowych – np. w przypadku dymu z pirolizy w wysokiej temperaturze lub nadmiaru farby przy natrysku. Poprawnie dobrany oczyszczacz składa się więc z ciągu elementów: filtra wstępnego, głównego filtra lub jednostki ESP, filtra końcowego, warstwy węgla aktywnego oraz wentylatora. Kolejność tych elementów ma znaczenie, skuteczność każdego etapu ma znaczenie, a dostępny budżet spadku ciśnienia decyduje o tym, jaki wentylator zostanie zainstalowany w zakładzie.

Wymiarowanie to etap, na którym większość projektów kończy się sukcesem lub porażką. Jednostka oczyszczająca musi być dopasowana nie tylko do całkowitego przepływu powietrza w punktach chwytania, ale także do samej metody chwytania: pełnego zamknięcia, lokalnego odprowadzania z bliskiego otoczenia, kapturów bocznych lub wentylacji typu push-pull w dużym hali. Konstrukcje z zamknięciem i chwytem z bliskiego otoczenia osiągają ten sam poziom ochrony przy znacznie mniejszym przepływie powietrza, co redukuje zarówno koszty inwestycyjne, jak i eksploatacyjne. Gdy przepływ powietrza zostanie ustalony, projekt musi uwzględniać spadek ciśnienia, prędkość powietrza w kanałach — mgiełka olejowa musi poruszać się z prędkością przekraczającą około 8–10 m/s w poziomych odcinkach kanałów, w przeciwnym razie skropli się wewnątrz kanału — oraz ścieżkę powrotu powietrza. Wypuszczanie powietrza do wnętrza pomieszczenia pozwala odzyskać energię cieplną, ale wymaga, aby powietrze rzeczywiście spełniało odpowiedni cel czystości; wypuszczanie powietrza na zewnątrz unika tego wymogu, ale marnuje energię i może nadal podlegać regulacjom. Ponieważ te decyzje zależą od konkretnego zakładu, a nie od katalogu produktów, YONGSTA dokonuje indywidualnego wymiarowania każdego projektu na podstawie rysunku układu chwytania i obliczeń przepływu powietrza oraz dostarcza oczyszczacz jako element kompletnego systemu, a nie jako izolowane urządzenie.

Wybór między tymi dwoma rodzajami urządzeń zwykle zależy od przepływu powietrza, obciążenia i układu instalacji, a nie od ceny. Mechaniczne filtry mgły olejowej są naturalnym wyborem dla pojedynczego obrabiarki lub małej grupy maszyn: nie wymagają one zasilania wysokonapięciowego, elementy filtracyjne można prać i ponownie używać, a pionowe modele dobrze mieszczą się w wąskiej strefie podłogi przy maszynie. Jednostki elektrostatyczne stosuje się tam, gdzie przepływ powietrza jest duży lub obciążenie intensywne – np. w systemach odprowadzania powietrza z komercyjnych kuchni, w procesach obróbki cieplnej, odlewania pod ciśnieniem czy w sieciach kanałów zbierających mgłę z wielu maszyn – ponieważ zapewniają wysoką skuteczność usuwania aerozoli o rozmiarach mniejszych niż 1 µm przy bardzo niskim spadku ciśnienia i bez użycia jednorazowych mediów w głównym stopniu filtracji. Wiele warsztatów ostatecznie stosuje oba typy urządzeń: oczyszczacze elektrostatyczne w centralnych systemach o dużym przepływie powietrza oraz jednostki mechaniczne przy maszynach oddalonych od głównego kanału lub pracujących okresowo. Kluczowe jest, aby urządzenie zostało dobrano na podstawie rysunku lokalizacji punktów poboru powietrza oraz obliczenia przepływu powietrza. Aby uzyskać ofertę, prześlij nam listę maszyn lub plan warsztatu, wybraną metodę poboru powietrza oraz miejsce lub dostępne przestrzenie do montażu jednostki oczyszczającej, dostępną wartość napięcia zasilania, wymagany kierunek odprowadzania oczyszczonego powietrza (recyrkulacja lub odprowadzenie na zewnątrz) oraz wszelkie lokalne limity narażenia, które musi spełniać oczyszczone powietrze. Mając te pięć informacji, nasi inżynierowie mogą dobrać odpowiedni oczyszczacz, wentylator i instalację kanałową oraz przedstawić ofertę na cały system, a nie tylko na pojedynczą jednostkę.

YONGSTA – Yongsta Environmental Technology (Shandong) Co., Ltd. – projektuje i wytwarza przemysłowe urządzenia do oczyszczania pyłu, oparów i mgieł olejowych na swojej 3000-metrowej kwadratowych fabryce w prowincji Szantung w Chinach; działalność firmy wspiera zespół badawczo-wytwarzający, którego tradycje sięgają 2015 roku. Firma posiada status Narodowego Przedsiębiorstwa Technologii Wysokich, posiada ponad 30 patentów oraz praw autorskich do oprogramowania oraz stosuje system zarządzania jakością certyfikowany zgodnie z normą ISO 9001, system zarządzania środowiskowego certyfikowany zgodnie z normą ISO 14001, system zarządzania bezpieczeństwem i higieną pracy certyfikowany zgodnie z normą ISO 45001 oraz posiada certyfikat CE dla modeli przeznaczonych na eksport. Produkty są dostarczane do ponad 30 krajów oraz do klientów przemysłowych, w tym do Siemens, Sinopec, CNOOC, Baowu Magnesium, China Railway No. 4 Engineering Group oraz innych dużych grup produkcyjnych. Dla zakupujących na eksport YONGSTA zapewnia pełny cykl usług obejmujący analizę potrzeb, projektowanie, produkcję, montaż i serwis, dokumentację techniczną w języku angielskim oraz testy akceptacyjne w zakładzie przed wysyłką.